1,螺钉/螺栓计算与校核
（1）对于受拉力的螺钉/螺栓应校核抗拉屈服强度σs
（2）对于受剪切力的螺钉/螺栓应校核抗剪强度（许用剪切强度=抗拉屈服强度σs/许用剪切安全系数Kτ）
（3）螺钉/螺栓强度等级含义，小数点前数字x100代表抗拉强度σb，小数点后数字x0.1xσb=σs。比如10.8级螺栓，σb=10x100=1000MPa，σs=0.8x1000=800MPa
2,轴的计算与校核
轴的校核分为扭转强度校核和刚度校核，对于受弯曲的轴做弯扭合成强度校核,
（1）扭转强度校核公式：
其中τ的量纲Mpa（N/mm²）;T为转矩,量纲N.mm，Wt为扭转截面系数,量纲mm³，
实心轴：; 空心轴：
（2）刚度校核校核公式:
其中G*Ip为扭转刚度，G为切变模量，量纲为GPa的常量，碳钢均为79GPa（79KN/mm²），Ip为极惯性矩，通过CAD或SW草图模块画出截面可以查询到，量纲为mm^4,也可通过公式计算
实心轴：；空心轴：
（3）转矩计算常用公式：
T=9550P/n； T=J*α（转动惯量*角加速度）； T=F*L
3,轴承的计算与校核
轴承的计算准则：对一般运转的轴承，主要失效形式是疲劳点蚀，应按基本额定动载荷进行寿命计算。(对于不转，摆动或转速极低（n≤10 r/min）的轴承，主要失效形式是塑性变形，故应按额定静负荷进行强度计算)
径向球滚针，轴向用推力；
若为双向力，角锥3/7系；
圆锥推力大，角接ABC；
4,齿轮的计算与校核
（1）开式齿轮传动：失效多为齿面磨损和轮齿折断，按齿根弯曲疲劳强度设计公式作齿轮的设计计算，不按齿面接触疲劳强度设计公式计算和校核。将计算所得模数加大10%-15%（考虑磨损影响。传递动力的齿轮模数一般不小于1.5-2mm（以防意外断齿）.
（2）闭式齿轮传动：
软齿面(＜350HB/38HRC)闭式齿轮传动传动，接触疲劳点蚀是主要失效形式。
硬齿面(＞350HB/38HRC)闭式齿轮传动传动，齿根疲劳断裂是主要失效形式。
不论软硬齿面都分别按弯曲疲劳强度设计公式求出模数m, 按接触疲劳强度设计公式求出小齿轮分度圆直径d1，再按d1=mZ1调整齿数Z1。既刚好满足接触疲劳强度，又刚好满足弯曲疲劳强度，所以结构紧凑，避免浪费
5,涡轮蜗杆的计算与校核
由于材料与结构原因，蜗杆强度总是高于蜗轮强度，所有失效经常发生在蜗轮上，一般只校核计算蜗轮。
校核计算的一般顺序：按齿面接触疲劳强度计算——以齿根弯曲疲劳强度校核——校核蜗杆刚度——热平衡核算。
（1）开式蜗杆传动：失效多为齿面磨损和轮齿折断，以齿根弯曲疲劳强度作为主要设计基准。（实际也先按齿面接触疲劳强度计算——参数选取——以齿根弯曲疲劳强度校核）
（2）闭式齿轮传动：失效多为齿面胶合或齿面点蚀，以齿面接触疲劳强度作为设计基准，按照齿根弯曲疲劳强度校核，还应做热平衡核算。
此外，还应校核蜗杆刚度。
7,V带的选型与计算
选型依据：转速（小带轮）+功率
（1）带速不宜过高或过低，推荐5~25m/s，最高带速＜30m/s，由表5可知，大部分情况下，V带的额定功率随带速增加而增加，所以在多级传动中，一般将带传动设置在高速级（电机输出级）。
（2）带轮的材料，常用HT150或HT200；转速高是可采用铸钢或钢板冲压焊接；小功率时可采用铸铝或塑料。
（3）小轮包角一般应≥120°，否则可加大中心距或增加张紧轮。
（4）V带型号：Y,Z,A,B,C,D,E。窄V带型号：SPZ,SPA,SPB,SPC
7,同步带的选型与计算
选型依据：转速（小带轮）+计算功率
（1）常用梯形又称传统梯形带MXH~XXL
（2）同步带轮材料的选择：以45#钢、硬质铝合金为最常见，其它还可选用铸铁、铜、尼龙等其它适合加工的材料
8,滚子链的选型与计算
选型依据：转速（小链轮）+计算功率。
链传动特点：无打滑，平均传动比准确，瞬时传动比不准确，传动效率高，轴向压力小，相对齿轮传动制造和安装精度要求低成本低，能在恶劣环境工作，有噪音。不宜用在载荷变化很大、高速、极速换向等场合。滚子链用于低速级传动，传动功率≤100kw，链速≤15m/s，传动比≤8
总结:V带、同步带、滚子链的选型依据均为转速（小轮）+计算功率
9,气缸的选型与计算
选型依据：缸径（受力）+行程
（1）缸径计算：由F=P*A算出缸径(力F量纲N，压力P量纲MPa，面积A量纲mm^2，一般工厂气压为0.3~0.8MPa，多为0.5MPa左右)
（2）行程由设计者定
10,回转气缸的选型与计算
选型依据：转矩T+负载最大动能E，之后还需校核最大负载
（1）计算力矩T=K*J*α其中安全系数K取5，转动惯量查表（实心圆柱1/2mr²），(启动)角加速度α=△w/△t（但是启动时间△t不好确定，可以按厂家经验公式α= 2θ/t²，其中θ是转过的角度，t是转过θ所需时间注意不是启动时间△t）
（2）计算负载最大动能E=J*Wmax²/2，Wmax为最大角速度，可按厂家经验公式Wmax=2θ/t
注：旋转气缸允许最大负载重量查厂家手册。
11,滑台气缸的选型与计算
选型依据：转矩T+负载最大动能E，之后还需校核最大负载F
12,精密滑台气缸的选型与计算
选型依据：最大负载F+负载最大动能E，之后还需校核转矩T
总结：精密/普通滑台气缸选型依据：转矩T+负载F+负载动能E
13,气动手指的选型与计算
选型依据：负载所需最小夹持力F。（各材料摩擦系数见我的表）
（1）电磁阀/节流阀选型依据：耗气量Q（或 流通能力Cv/有效流通面积S=18Cv）
减压阀选型依据：流量L。
（2）电磁阀选型步骤：确定几位几通——确定单控还是双控（单控失电复位，双控失电可保持，单控更便宜，占用控制器IO口更少应用更多）——确定直动式还是先导式（先导式应用更多）——计算耗气量Q或流通能力Cv/有效流通面积S=18Cv，此外还应考虑电磁阀动作频率是否满足要求。
2位2通：控制真空吸盘
2位3通：控制真空吸盘，单作用气缸
2位4通，2位5通，3位5通可以控制 所有的执行元件，其中2位5通最常用。
补充：直动电磁阀相比较先导的启动速度快，如果用于快速切断的话，建议用直动式的，此外先导的相比于直动的流通能力要大些，一般Cv至可以达到3以上，而直动的一般Cv至都小于1。直动电磁阀是0压启动，而先导的必须有先导压力，一般在2bar左右。直动的功率要比先导的大，先导的对压缩空气的纯净度要求较高，直动的就没有那么严格了。先导式流通能力大、换向冲击小、寿命长，应用更广泛；
（3）一个电磁阀控制一个气缸可以只通过气管管径选用，一个电磁阀控制多个气缸需要算Cv和S；
（4）最大耗气量用于选定控制阀、空气处理元件及配管尺寸，平均耗气量用于选用空压机、计算运行成本，平均耗气量与最大耗气量之差用于选定气罐容积；
（5）进气节流回路是把节流阀放在空气压缩机与气缸之间，排气节流回路更常用是把节流阀放在气缸出口处，通过改变排气量的大小来实现调速。排气节流调速回路因为有一定的背压，所以运动相对平稳，但是启动时有前冲现象。
15,真空吸盘与真空发生器选型与计算
选型依据：要求真空度（≤88，多取80kpa），最大吸入流量Qe
16,油压缓冲器（多用于气缸缓冲）选型与计算
选型依据：最大吸收能量E（动能+势能+驱动能）
17,液压缸选型与计算
选型依据：缸径（受力F=P*A）+行程
缓冲设置的原则为：
液压缸活塞全行程运行，
其往返动行速度大于100mm/s
的应选择两端缓冲。
液压缸活塞单向往(返)速度
大于100mm/s且运行至行程端位的工况，应选择一端或两端缓冲。
18，液压马达选型与计算
选型依据：所需转矩T，所需转速n。必要时校核所需流量Q。
（1）转速n=Q/q（流量/每转排量）；转矩T=△P*q /2π（压力差*排量/2π）
输出功率=△P*Q=2π*T*n
（2）液压马达可分为高速马达(>500rpm)和低速马达(<500rpm)。
高速马达：齿轮马达、叶片马达、螺杆马达、轴向柱塞马达，
高速马达具有转动惯量小，便于起动、制动，输出扭矩不大。
低速马达：径向柱塞马达。
其特点是排量大，体积大，转速低，输出扭矩大称低速大扭矩马达。
18，液压泵选型与计算
选型依据：所需流量+工作压力
常见液压泵：齿轮泵，叶片泵，轴向柱塞泵，径向柱塞泵，螺杆泵
19，直线轴承/导轨滑块选型与计算
选型依据：额定动载荷（或额定寿命）
注：直线轴承/导轨单根摩擦系数约0.01，考虑到安装误差。单根安装取0.02~0.05，多根安装取0.05~0.1
19，滚珠丝杆选型与计算
选型依据：定位精度、转速、游隙、拉力，必要是做螺母寿命校核
选型步骤：由定位精度选择精密丝杆or轧制丝杆——由传输速度和转速，由游隙（即无效行程）初选丝杆——校核拉力和转速——计算螺母寿命（原配螺母一般无需计算）
20，步进/伺服电机选型与计算
选型依据：转动惯量+转矩
注：转动惯量J≠惯性矩I。惯性矩是轴/型材截面参数，用于计算轴/型材的刚度，量纲m^4,转动惯量是物体沿某轴旋转的惯性参数，用于计算(启动)转矩，量纲kg.m²。例如圆柱截面相对于圆心的极惯性矩Ip=π*d^4/32，圆柱相对于轴线转动的转动惯量J=1/2*mr²。
21，凸轮分割器选型与计算
选型依据：分度时间、分度角、转矩